Планово-предупредительный ремонт

Планово-предупредительные ремонты мостовых кранов, выпол­няемые наряду с межремонтным обслуживанием, являются основой для бесперебойной их эксплуатации. В их основу положена систе­ма планово-предупредительного ремонта, т. е. совокупность орга­низационных и технических мероприятий по ремонту кранов, которые в целях предотвращения неожиданного и преждевремен­ного выхода крана из строя проводятся по определенному плану. Системой предусматривается для механической части крана один вид межремонтного обслуживания и два вида ремонтов: ма­лый и капитальный.
Межремонтное обслуживание — наблюдение за кранами, регулировочные работы и устранение мелких неисправностей — производится ежесменно. Малый ремонт включает в основном про­верочные и регулировочные работы: осмотр и замену тормозных на­кладок, деталей муфт, регулирование тормозов, предохранитель­ных устройств, подшипников качения, устранение течи масла из ре­дукторов и т. д.
При капитальном ремонте механической части крана произво­дится подетальная разборка и промывка всех узлов механизмов, замена изношенных деталей (включая тормозные шкивы, зубчатые-колеса, грузовые крюки), частичная замена подшипников качения, сальниковых и манжетных уплотнений, ремонт или замена крепеж­ных и фиксирующих деталей, ремонт гидросистем, упоров буферов,, металлоконструкций, смена изношенных тележечных рельсов, об­катка всех механизмов и т. д.

Структура ремонтного цикла — период между капитальными ремонтами — включает восемь малых ремонтов. Длительность ре­монтного цикла крана составляет при режиме Л 28 тыс., при режи­ме С 24,5 тыс. и при режиме Т 21 тыс. рабочих часов. Величина межремонтного цикла составляет 1/9, а межосмотрового — 1/36 ремонтного цикла. Соотношение объемов работ при осмотре, малом и капитальном ремонтах — 1 : 7,2 : 41,3.
Для электрической части крана системой установлено три вида ремонта — малый, средний и капитальный, соотношение объемов которых составляет 1 : 5,8 : 12,5., Малый ремонт электрической части кранов предусматривает проверку степени нагрева корпусов и подшипников электродвигателей, подтяжку контактов у клеммных щитков и проводов, восстановление изоляции выводных кон­цов, смену щеток электродвигателей, проверку работы электро­магнитов, электрогидравлических толкателей, кнопок, реле и т. д.
Средний ремонт включает разборку и промывку электродвига­телей, устранение повреждений отдельных мест обмотки, промывку и пропитку обмотки, проверку и замену изношенных подшипников, проточку контактных колец, регулирование хода и нажатия рабо­чих контактов магнитных пускателей и контакторов, замену неис­правных деталей контроллеров, токосъемников, проверку и замену неисправных частей троллеев и их изоляторов, проверку сопротив­лений изоляции и т. д.
Наконец, при капитальном ремонте производится частичная или полная замена обмотки электродвигателей, проточка шеек или замена валов роторов, переборка контактных колец, замена флан­цев, испытание электродвигателей под нагрузкой, замена отдельных участков электропроводки, переборка сопротивлений и контрол­леров, замена токоприемников и троллеев, проверка изоляции и т. д.
Нормальная, в том числе и безопасная, эксплуатация кранов обеспечивается при условии, что износ их деталей не превышает некоторых предельных величин. Отбраковка канатов должна про­изводиться по нормам Правил Госгортехнадзора. Примерные сроки их службы составляют при работе крана: в режиме С 8 мес, в режиме Т 4 мес. Допускаемый износ крюков в месте взаимодейст­вия со стропами составляет 10% высоты поперечного сечения. Переточка канавок блоков допускается в пределах 30% толщины обо­да, причем радиальное биение рабочей поверхности желоба не долж­но быть более 0,2 мм. Износ стенки барабанов более чем на 10% первоначальной толщины служит основанием для его замены. При меньшем износе возможность его переточки должна быть подтвер­ждена расчетом с учетом фактической толщины стенки. Величины предельно допустимого износа зубчатых колес приведены в табл.   10.7. 

Механизмы

Режим работы крана

Износ зубчатых колес в % от толщины зуба в ступенях передачи

первой и второй

последующих

Подъема

Л, С

20

30

Т

15

20

Передвижения

Л.С

30

40

Т

20

30

Тормозные шкивы, у которых толщина обода уменьшилась от­носительно первоначальной более чем на 20%, должны заменять­ся. Местный износ шкива не должен быть более 1 мм. После переточ­ки на шкиве должен быть сохранен закаленный слой толщиной не менее 1 мм. Зазор в шарнирах короткоходовых тормозов в резуль­тате износа должен быть не более: при диаметре оси 10—18 мм 0,3 мм, при диаметре оси 18—30 мм 0,4 мм. Срок службы тормозных шкивов 18—24 мес, а тормозных накладок — 2—4 мес.
Ходовые колеса в зависимости от режима работы имеют срок службы 4—7 мес. при рабочих поверхностях закаленных ТВЧ и 20—35 мес. при сорбитизации и объемной закалке. Предельными нормами износа колес моста являются: наличие раковин диаметром 15 мм и более и отклонение образующей поверхности качения от прямой линии 2 мм и более. Для колес тележек эти величины не должны быть соответственно больше 10 и 1,5 мм. Износ реборд хо­довых колес не должен превышать 50% их толщины.

Не ремонтируются, а подлежат замене при обнаружении дефек­тов гайки грузовых крюков, крюки (за исключением износа зева), траверсы и оси блоков, а также подшипники качения с трещинами на рабочих поверхностях колец, при наличии бороздчатой выработ­ки, отслаивания или раковин на телах качения или беговых до­рожках.
Особенно опасно при работе кранов ослабление соединений ча­стей соединительных муфт. Поэтому полумуфты, имеющие в отвер­стиях под болты выработку или эллиптичность, подлежат замене или ремонту. При потере болтовым соединением плотности посадки отверстия должны быть развернуты, а болты заменены. Уменьше­ние толщины зубьев в зубчатых муфтах допускается до 25% при ре­жиме работы крана С и 20% при режиме работы Т.
Детали, предназначаемые для использования при ремонте, подвергают контролю в процессе их изготовления, который поз­воляют предупредить обработку заготовок, имеющих неисправи­мые дефекты. Приемка детали после выполнения очередной тех­нологической операции подтверждается отметкой контролера ОТК в наряде и маршрутной карте, а также его клеймом на детали. По завершении всех операций каждая деталь подверга­ется приемочному (финишному) контролю на соответствие ее чертежу и техническим условиям. Финишная проверка фиксиру­ется приемочным клеймом. Специальное клеймо ставят на за­бракованную деталь, чтобы исключить ее использование при ре­монте.
При небольшом объеме станочных работ пооперационный контроль качества изготовления деталей осуществляют сменные мастера, а приемочный контроль — старший мастер. В неболь­ших цеховых ремонтных базах, где нет мастеров механического отделения, приемочный контроль деталей производит мастер по ремонту или механик цеха.
Все детали для ремонта оборудования должны изготовляться из материала, указанного чертежом. Замена его другой маркой производится только конструкторским бюро отдела главного ме­ханика завода. Ответственные детали должны изготовляться из заготовок, имеющих маркировку материала, правильность кото­рой подтверждена клеймом контролера ОТК. На заготовках для особо ответственных деталей, кроме того, маркируется номер плавки. При изготовлении таких деталей из прутка маркировку наносят до отрезки заготовки. В процессе обработки заготовки маркировку переносят с поверхности, подлежащей обработке, на уже обработанную и подтверждают клеймом контролера. Нали­чие на детали маркировки материала, из которого она изготов­лена, и клейма контролера проверяется при финишном контроле, когда это оговорено в чертеже. При отсутствии маркировки на детали ее направляют в лабораторию для исследования мате­риала.

Проверка соответствия материала детали чертежу в цеховых условиях может производиться при помощи приборов для быст­рого определения химического состава сталей методом спект­рального анализа. Такие приборы (стилоскопы) позволяют за 2—3 мин произвести качественный и полуколичественный ана­лизы легированных сталей без нарушения целостности детали. Дефекты ответственных деталей, такие как поверхностные тре­щины и межкристаллитная коррозия, а также качество сварных соединений, можно устанавливать методом цветной дефектоско­пии. Преимуществами этого метода, делающими его наиболее пригодным для ремонтных условий, являются простота операций, несложность оборудования, применимость для широкого круга материалов, возможность контроля деталей в работающих маши­нах без их разборки.
Наибольший удельный вес в общем объеме работ при ремон­те крана имеют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, с помощью которых дости­гается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. Качество слесар­ных работ проверяет в ходе их выполнения мастер по ремонту или механик цеха. Проверка некоторых работ по завершении сборки крана или механизма может оказаться затрудненной или совсем невозможной, поэтому такие операции проверяют в про­цессе ремонта непосредственно по их выполнении. С этой целью они должны быть выделены в ведомости дефектов, а при приме­нении директивной технологии — в ведомости приемки слесарных работ по технологическому процессу, в которой контролер и фиксирует их приемку, как и других операций.

В процессе технического контроля слесарных работ проверя­ют наличие клейм приемочного контроля на новых деталях, ко­торыми заменяются изношенные, характер сопряжений и поса­док деталей, качество пригоночных работ, а также комплект­ность и правильность сборки механизмов, взаимодействия дета­лей.
Разное назначение и характер текущего и капитального ре­монтов и ввиду этого разные требования к кранам, выходящим из этих ремонтов, обусловливают различный подход к их техни­ческой приемке. При приемке крана, прошедшего плановый те­кущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно осмотром и испытанием в работе с целью установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого крана его работу до очередного планового ремонта. При приемке крана после капи­тального (среднего) ремонта, кроме того, должно быть установ­лено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соот­ветствующего или близкого к уровню нового оборудования. Этой приемке должны предшествовать проверка качества общей сбор­ки, испытание механизмов на холостом ходу, под нагрузкой и в работе.
Качество общей сборки отремонтированного крана проверя­ют визуально: его комплектность, правильность сопряжений и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании указатель­ных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособ­лений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировоч­ных и предохранительных устройств; качество отделки обрабо­танных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к крану принадлежностей. В ходе испытания на холостом ходу должны быть проверены правильность и без­отказность действия и надежность работы органов управления, автоматических устройств, системы смазывания, электрообору­дования.
При проведении ремонтных работ с кранами должны соблю­даться правила техники безопасности. У остановленного на ремонт крана с обеих сторон устанавливают упоры, в дневное вре­мя вокруг него выставляют красные флажки, в ночное время — включенные красные лампочки. Место стоянки крана должно быть хорошо освещено.
Чтобы исключить хождение ремонтного персонала по под­крановым путям, останавливаемый на ремонт кран должен нахо­диться около посадочной площадки. Мостовые краны нельзя останавливать на ремонт в местах, где внизу выполняются ка­кие-либо работы; при установке крана над проходами их необ­ходимо закрыть и вывесить предупредительные плакаты.

Использование крана во время ремонта для работы не допу­скается.
До остановки крана на ремонт цех-заказчик надежно отклю­чает его от электрических сетей и обеспечивает безопасное ве­дение работ; очищает производственные участки цеха от пред­метов, которые могут мешать ремонтным работам; заготовляет необходимую техническую документацию (схемы, чертежи и пр.); согласовывает с исполнителями работ вопросы ремонта крана и выдает им наряд-допуск. В этом документе или в спе­циальной заводской инструкции, на которую в наряде-допуске должна быть сделана ссылка, указываются меры по обеспече­нию безопасных условий выполнения ремонтных работ, в част­ности, — меры предупреждения поражения ремонтного персо­нала электрическим током, падения с высоты, наезда работаю­щих кранов на ремонтируемый, а также меры по недопущению выхода работающих на подкрановые пути действующих кранов.
Дата и время вывода крана в ремонт и фамилия лица, ответ­ственного за его проведение, должны быть указаны в распоря­жении администрации цеха об остановке крана и в наряде-допуске. Когда кран остановлен на ремонт, крановщик должен отключить рубильник в кабине и вывесить на нем плакат «Не включать — работают люди!».
При входе ремонтника на кран, а также при спуске по лест­нице его руки должны быть свободными, чтобы держаться за перила или ступени лестницы. Инструмент и другие предметы следует носить в специальной сумке, тяжелые запасные части поднимать или опускать на веревке, которая всегда должна быть на кране. Запрещается сбрасывать с крана какие-либо предметы; работающий на кране обязан заботиться о том, что­бы инструмент и детали не падали.
Слесарю по ремонту запрещается открывать и снимать за­щитные кожухи и предохранительные ограждения на рубильни­ках, магнитных пускателях и всякого рода электроустановках и аппаратах.
Ремонтник, не имеющий соответствующей квалификационной группы электрослесаря, не имеет права подключать к электро­сети и распределительным щитам электрические инструменты, а также ремонтировать и исправлять их.
Категорически запрещается сходить с крана на подкрановые лути и ходить по ним. В местах, где по какой-либо причине не выдержаны габариты (на мосту крана, посадочных площадках и других местах), администрация цеха обязана вывесить плака­ты «Осторожно — габариты занижены».
Выходить на подкрановые пути при необходимости выполне­ния каких-либо работ (осмотра и ремонта кранов, а также под­крановых путей) можно только с разрешения лица, ответствен­ного за исправное состояние или за безопасное действие кранов. В этом случае должен быть выписан наряд-допуск, в котором указываются мероприятия по безопасному производст­ву работ. Рубильник главных троллеев должен быть отключен и закрыт на замок. Если обесточить троллеи нельзя, их надо оградить или изолировать и вывесить плакат «Троллеи под на­пряжением!». При работе нескольких кранов на одном подкра­новом пути, когда нельзя отключить главные троллеи, последние на участке работы остановленного крана изолируют для обеспе­чения безопасности ремонтного персонала.
Рабочие, ремонтирующие металлоконструкции кранов или установленные на них механизмы и узлы, должны иметь мон­тажные пояса и обязаны пользоваться ими. Категорически за­прещается переходить с одного крана на другой, находиться на мосту или тележке крана во время его движения, проводить на ходу осмотр, смазку, обтирку и ремонт механизмов кранов.
Во время ремонтов и осмотров кранов следует пользоваться безопасными переносными лампами напряжением не более 36 В с питанием от понизительного трансформатора или от ак­кумуляторной батареи.
Производить пробное включение механизмов крана по окон­чании ремонта можно только по указанию и в присутствии лица, ответственного за ремонт. Перед включением рубильника и ме­ханизмов это лицо обязано предупредить об этом всех работаю­щих на кране и следить, чтобы они сошли с моста и находи­лись в безопасном месте.
Приемку и пуск крана после текущего ремонта осуществляет персонал производственного цеха, в ведении которого находит­ся кран. При приемке крана проверяется выполнение работ в соответствии с ведомостью дефектов. Приемка крана осуществ­ляется по наружному осмотру механизмов и опробованию их в действии и оформляется персоналом производственного цеха при участии представителя цеха, выполнявшего ремонт.
Пуск крана после ремонта без приемки его запрещается.
Перед сдачей крана в эксплуатацию ремонтный персонал обязан очистить его и подкрановые пути от мусора и посторон­них предметов, убрать инструмент, ненужные детали и т. п.
После капитального ремонта кран принимает комиссия, назначаемая приказом директора предприятия. Приемку оформляют двусторонним приемо-сдаточным актом, в котором отмеча­ют выполнение ремонта в соответствии с ведомостью  дефектов. Акт подписывают лица, ответственные за ремонт, утверждает директор или главный инженер предприятия.

Каталог продукции